近年、セメント・スラグ竪型ミルが広く普及しています。多くのセメント会社や鉄鋼会社は、微粉の粉砕にスラグ竪型ミルを導入し、スラグの総合的な利用を実現しています。しかし、竪型ミル内部の耐摩耗部品の摩耗を制御することは難しく、深刻な摩耗は重大な操業停止事故を引き起こし、企業に不必要な経済的損失をもたらす可能性があります。そのため、ミル内の摩耗部品のメンテナンスは、メンテナンスの重点となります。

セメント・スラグ竪型ミルを適切にメンテナンスするにはどうすればよいでしょうか？HCM Machineryは、長年にわたるセメント・スラグ竪型ミルの研究と使用を通じて、ミル内部の摩耗がシステムの出力と製品品質に直接関係していることを発見しました。ミルの主要な耐摩耗部品は、セパレーターの動翼と固定翼、粉砕ローラーと粉砕ディスク、そして空気出口を備えたルーバーリングです。これら3つの主要部品の予防保守と修理を実施すれば、設備の稼働率と製品品質を向上させるだけでなく、多くの重大な設備故障の発生を防ぐことができます。

セメントおよびスラグ垂直ミルのプロセスフロー

モーターの駆動により減速機を介して粉砕板が回転し、熱風炉が熱源を提供します。熱源は空気入口から粉砕板の下の入口に入り、粉砕板の周囲のエアリング（空気分配ポート）を通ってミルに入ります。材料は供給ポートから回転する粉砕ディスクの中心に落下し、熱風によって乾燥されます。遠心力の作用で、材料は粉砕ディスクの端に移動し、粉砕ローラーの底に噛み込まれて粉砕されます。粉砕された材料は粉砕ディスクの端に沿って移動し続け、エアリングの高速上昇気流（6〜12 m / s）によって持ち上げられます。大きな粒子は粉砕ディスクに折り返され、適格な微粉末は気流装置とともに収集分離器に入ります。全体のプロセスは、供給-乾燥-粉砕-粉末選択の4つのステップに要約されます。

セメント・スラグ垂直ミルの主な摩耗しやすい部品とメンテナンス方法

1. 定期修理時期の決定

ミル内の原料は、投入、乾燥、粉砕、選粉の4段階を経て、熱風によって粉砕機を通過するたびに摩耗します。通過時間が長いほど、風量が多くなり、摩耗が激しくなります。特に生産において重要な役割を果たします。主要部品は、エアリング（エアアウトレット付き）、粉砕ローラー、粉砕ディスク、セパレーターです。乾燥、粉砕、回収のためのこれらの主要部品は、摩耗が激しい部品でもあります。摩耗状況をタイムリーに把握すればするほど、修理が容易になり、メンテナンスにかかる工数を大幅に削減できるため、設備の稼働率を向上させ、生産量を増やすことができます。

メンテナンス方法：

HCM Machinery HLMシリーズのセメント・スラグ垂直ミルを例に挙げると、当初は工程中の緊急故障を除き、月次メンテナンスが主なメンテナンスサイクルでした。しかし、運転中は、風量、温度、摩耗だけでなく、その他の要因によっても出力が影響を受けます。潜在的な危険をタイムリーに排除するため、月次メンテナンスを半月ごとメンテナンスに変更しました。これにより、工程中に他の故障が発生していても、定期メンテナンスが中心となります。定期メンテナンスでは、隠れた故障や主要な摩耗部品を徹底的に点検・修理し、15日間の定期メンテナンスサイクル内で設備が無故障運転を達成できるようにしています。

2. 研削ローラーと研削ディスクの検査とメンテナンス

セメント・スラグ竪型ミルは、一般的に主ローラーと補助ローラーで構成されています。主ローラーは粉砕の役割を、補助ローラーは分配の役割を果たします。HCM Machineryのスラグ竪型ミルの稼働中、ローラースリーブまたは粉砕プレートの局所的な摩耗が激しい可能性があるため、オンライン溶接による再加工が必要です。摩耗溝の深さが10mmに達した場合は、再加工が必要です。溶接が必要です。ローラースリーブに亀裂がある場合は、速やかに交換する必要があります。

研削ローラーのローラースリーブの耐摩耗層が損傷したり剥がれたりすると、製品の研削効率に直接影響し、生産量と品質が低下します。剥がれ落ちた材料がすぐに発見されない場合、他の2つのメインローラーに直接損傷を与えます。ローラースリーブが損傷するたびに、新しいローラースリーブに交換する必要があります。新しいローラースリーブの交換にかかる作業時間は、作業員の経験と熟練度、そして工具の準備状況によって決まります。最短で12時間、最長で24時間以上かかる場合もあります。企業にとっては、新しいローラースリーブへの投資や生産停止による損失など、経済的な損失は甚大です。

メンテナンス方法：

半月ごとの定期メンテナンスサイクルを定め、ローラースリーブと研削ディスクの適時点検を実施してください。耐摩耗層の厚さが10mm減少していることが判明した場合は、直ちに関連修理部隊を組織し、現場での溶接修理を手配する必要があります。通常、研削ディスクとローラースリーブの修理は3営業日以内に体系的に実施でき、垂直ミルの生産ライン全体を体系的に検査・修理することができます。綿密な計画により、関連作業の集中的な展開を効果的に確保できます。

また、研磨ローラーと研磨ディスクの検査の際には、接続ボルト、セクタープレートなど、研磨ローラーの他の付属品も注意深く検査する必要があります。接続ボルトがひどく摩耗してしっかりと接続されなくなり、機器の稼働中に外れて、研磨ローラーと研磨ディスクの耐摩耗層の重大な詰まり事故につながるのを防ぐためです。

3. エアアウトレットルーバーリングの点検とメンテナンス

空気分配ルーバーリング（図1）は、環状パイプから流出するガスを粉砕室へ均一に導きます。ルーバーリングブレードの角度位置は、粉砕室内における粉砕原料の循環に影響を与えます。

メンテナンス方法：

研削盤付近の空気分配出口ルーバーリングを点検してください。上端と研削盤の隙間は約15mmである必要があります。摩耗が深刻な場合は、丸鋼を溶接して隙間を狭める必要があります。同時に、側面パネルの厚さを確認してください。内側パネルは12mm、外側パネルは20mmで、摩耗が50%の場合は、耐摩耗性プレートで溶接して補修する必要があります。特に、研削ローラー下のルーバーリングを重点的に点検してください。空気分配ルーバーリング全体の摩耗が深刻な場合は、オーバーホール時にルーバーリング全体を交換してください。

送風口ルーバーリング下部はブレード交換の主なスペースであり、ブレードは耐摩耗部品であるため重量が重いだけでなく、枚数も最大20枚に及びます。送風口ルーバーリング下部の空気室でブレードを交換するには、スライドの溶接と吊り上げ設備の支援が必要です。そのため、定期メンテナンス時に送風口の摩耗部品を適時に溶接・修理し、ブレード角度を調整することで、ブレード交換回数を効果的に削減できます。全体の耐摩耗性にもよりますが、6ヶ月ごとにブレード全体を交換することも可能です。

4. 分離機の動翼と固定翼の点検とメンテナンス

HCMマシナリースラグ垂直ミルスタッドボルト式バスケットセパレーターは気流分離機です。粉砕・乾燥された原料は、空気流とともに下からセパレーターに入ります。集められた原料は、ブレードの隙間から上部の収集チャネルに入ります。不適格な原料はブレードによってブロックされるか、自重で下部の粉砕エリアに戻って二次粉砕されます。セパレーターの内部は、主に大きなリスケージ構造の回転室で、外部仕切りに固定ブレードがあり、回転するリスケージのブレードと回転流を形成して粉末を集めます。動翼と固定ブレードがしっかりと溶接されていない場合、風や回転の影響で粉砕ディスクに落ちやすく、粉砕機の転がり装置を塞ぎ、重大な停止事故を引き起こします。そのため、動翼と固定ブレードの検査は、粉砕プロセスにおいて最も重要なステップです。内部メンテナンスの重要なポイントの1つです。

修理方法：

分離機内部のかご型回転室には3層の動翼があり、各層には200枚の動翼が配置されています。定期メンテナンスでは、ハンドハンマーで動翼を1枚ずつ振動させ、動きがないか確認する必要があります。動きがある場合は、締め付け、マーキング、集中溶接、補強が必要です。著しく摩耗または変形した動翼が見つかった場合は、取り外し、図面の規定に従って同じサイズの新しい動翼を取り付ける必要があります。バランスの崩れを防ぐため、取り付け前に重量を測定する必要があります。

固定翼を点検するには、各層の5枚の動翼をリスケージの内側から取り外し、固定翼の接合部と摩耗を観察できる十分なスペースを確保する必要があります。リスケージを回転させ、固定翼の接合部に溶接の剥がれや摩耗がないか確認します。耐摩耗部品はすべてJ506/Ф3.2溶接棒でしっかりと溶接する必要があります。粉末の選択品質を確保するため、固定翼の角度を垂直距離110mm、水平角度17°に調整します。

メンテナンスの際には、必ず粉体分離機内に入り、静翼の角度が変形していないか、動翼に緩みがないか確認してください。通常、2枚のバッフル間の隙間は13mmです。定期点検では、ローターシャフトの接続ボルトも必ず点検し、緩みがないか確認してください。回転部に付着した研磨材も除去する必要があります。点検後は、全体の動バランス調整を行う必要があります。

要約:

鉱石粉末生産ラインにおける主設備の稼働率は、生産量と品質に直接影響を及ぼします。企業の設備メンテナンスにおいては、保守点検が最重要課題です。スラグ竪型ミルにおいては、計画的なメンテナンスを実施し、竪型ミルの主要な耐摩耗部品に潜む危険を見逃さないよう、事前予測・制御を行い、潜む危険を事前に排除することで、重大事故を未然に防ぎ、設備の稼働率を向上させることができます。これにより、生産効率と単位時間当たりの生産量が向上し、生産ラインの効率的で低消費電力な稼働を保証します。設備のお見積りについては、メールにてお問い合わせください。hcmkt@hcmilling.com