近年、セメントやスラグ用の立型ミルが広く利用されるようになった。多くのセメント会社や鉄鋼会社は、微粉末粉砕のためにスラグ用立型ミルを導入し、スラグの総合的な利用をより効果的に実現している。しかし、立型ミル内部の耐摩耗部品の摩耗は制御が難しく、激しい摩耗は重大な操業停止事故を引き起こし、企業に不必要な経済的損失をもたらす可能性がある。そのため、ミル内部の摩耗部品のメンテナンスは、メンテナンスの重要な焦点となっている。

セメント・スラグ立型ミルの適切なメンテナンス方法とは？HCM Machineryは、セメント・スラグ立型ミルの研究と長年の使用を通して、ミル内部の摩耗がシステムの生産量と製品品質に直接関係することを発見しました。ミル内の主要な耐摩耗部品は、分離機の可動ブレードと固定ブレード、研削ローラーと研削ディスク、および空気排出口付きルーバーリングです。これら3つの主要部品の予防保全と修理を実施できれば、設備の稼働率と製品の品質が向上するだけでなく、多くの主要設備の故障の発生も回避できます。

セメントおよびスラグ垂直ミル製造工程フロー

モーターは減速機を介して研削盤を回転させ、熱風炉が熱源を提供します。熱風は空気入口から研削盤の下の入口に入り、研削盤の周囲のエアリング（空気分配ポート）を通ってミルに入ります。材料は供給ポートから回転する研削盤の中心に落下し、熱風によって乾燥されます。遠心力によって、材料は研削盤の端に移動し、研削ローラーの底部に食い込んで粉砕されます。粉砕された材料は研削盤の端を移動し続け、エアリングの高速上昇気流（6～12 m/s）によって上方に運ばれます。大きな粒子は研削盤に折り返され、良質の微粉末は空気流装置とともに収集分離器に入ります。全工程は、供給-乾燥-研削-粉末選別の4つのステップにまとめられます。

セメント・スラグ立型ミルにおける主な摩耗しやすい部品とそのメンテナンス方法

1. 定期修理時間の決定

供給、乾燥、粉砕、粉末選別という4つの工程を経て、ミル内の材料は熱風によって通過するあらゆる箇所で摩耗します。時間が長くなるほど空気量が増え、摩耗も激しくなります。これは特に生産において重要な役割を果たします。主な部品は、エアリング（空気出口付き）、粉砕ローラー、粉砕ディスク、および分離器です。これらの乾燥、粉砕、収集の主要部品は、摩耗が激しい部品でもあります。摩耗状況をよりタイムリーに把握できれば、修理が容易になり、メンテナンス中の作業時間を大幅に節約できるため、設備の稼働率が向上し、生産量も増加します。

メンテナンス方法：

HCM Machinery社のHLMシリーズのセメント・スラグ用立型ミルを例にとると、当初は、工程中の緊急故障を除き、月次メンテナンスが主なメンテナンスサイクルでした。しかし、運転中は、出力は空気量、温度、摩耗だけでなく、他の要因にも影響されます。潜在的な危険をタイムリーに排除するため、月次メンテナンスを半月メンテナンスに変更しました。こうすることで、工程中に他の不具合が発生しても、定期メンテナンスが主な焦点となります。定期メンテナンスでは、潜在的な不具合や主要な摩耗部品を徹底的に点検し、タイムリーに修理することで、15日間の定期メンテナンスサイクル内で装置が故障ゼロの運転を実現できるようにします。

2. 研削ローラーおよび研削ディスクの点検とメンテナンス

セメントおよびスラグ立形ミルは、一般的に主ローラーと補助ローラーで構成されています。主ローラーは粉砕の役割を担い、補助ローラーは分配の役割を果たします。HCM Machineryのスラグ立形ミルの運転中、ローラー スリーブまたは研削板の局所的な摩耗が激しくなる可能性があるため、オンライン溶接による再加工が必要です。摩耗溝の深さが10 mmに達したら、再加工溶接を行う必要があります。ローラー スリーブに亀裂がある場合は、ローラー スリーブを速やかに交換する必要があります。

研削ローラーのローラースリーブの耐摩耗層が損傷または剥離すると、製品の研削効率に直接影響し、生産量と品質が低下します。剥離した材料が適時に発見されない場合、他の2つのメインローラーに直接損傷を与える可能性があります。ローラースリーブが損傷するたびに、新しいものと交換する必要があります。新しいローラースリーブへの交換にかかる時間は、作業員の経験と熟練度、および工具の準備状況によって決まります。最短で12時間、最長で24時間以上かかる場合もあります。企業にとって、新しいローラースリーブへの投資や生産停止による損失など、経済的損失は甚大です。

メンテナンス方法：

半月を定期メンテナンスサイクルとして、ローラースリーブと研削ディスクの点検を適時に実施します。耐摩耗層の厚さが10mm減少している場合は、関連する修理部門を直ちに組織し、現場での溶接修理を手配します。一般的に、研削ディスクとローラースリーブの修理は3営業日以内に体系的に実施でき、立形ミルの生産ライン全体を体系的に点検・修理することができます。綿密な計画により、関連業務の集中的な展開を効果的に確保できます。

さらに、研削ローラーと研削ディスクの点検時には、接続ボルト、セクタープレートなど、研削ローラーのその他の付属部品も注意深く点検し、接続ボルトが著しく摩耗してしっかりと接続されなくなり、装置の動作中に脱落して、研削ローラーと研削ディスクの耐摩耗層の重大な詰まり事故につながることを防ぐ必要があります。

3. 空気吹き出し口ルーバーリングの点検とメンテナンス

空気分配ルーバーリング（図1）は、環状パイプから流出するガスを粉砕室へ均一に導く。ルーバーリングのブレードの角度位置は、粉砕室内の粉砕原料の循環に影響を与える。

メンテナンス方法：

研削ディスク付近の空気分配出口ルーバーリングを確認してください。上端と研削ディスクの間の隙間は約 15 mm である必要があります。摩耗がひどい場合は、丸鋼を溶接して隙間を小さくする必要があります。同時に、サイドパネルの厚さを確認してください。内側パネルは 12 mm、外側パネルは 20 mm です。摩耗が 50% の場合は、耐摩耗プレートを溶接して修理する必要があります。研削ローラー下のルーバーリングのチェックに重点を置きます。空気分配ルーバーリング全体の摩耗がひどい場合は、オーバーホール時に全体を交換してください。

空気分配口ルーバーリングの下部はブレード交換の主要なスペースであり、ブレードは耐摩耗部品であるため、重量があるだけでなく、最大20枚にもなります。空気リング下部の空気室でブレードを交換するには、スライドの溶接と吊り上げ装置の補助が必要です。したがって、定期メンテナンス時に空気分配口の摩耗部品を適時に溶接・修理し、ブレード角度を調整することで、ブレード交換回数を効果的に削減できます。全体の耐摩耗性に応じて、6か月ごとに全体を交換することも可能です。

4. 分離機の可動ブレードおよび固定ブレードの点検と保守

HCM機械スラグ立形ミルのスタッドボルト式バスケットセパレーターは、空気流式セパレーターです。粉砕乾燥された材料は、空気流とともに底部からセパレーターに入ります。収集された材料は、ブレードギャップを通って上部の収集チャネルに入ります。不合格の材料は、ブレードによってブロックされるか、自重で下部の粉砕エリアに戻り、二次粉砕されます。セパレーターの内部は、主に大きなリスかご構造の回転室です。外部隔壁には固定ブレードがあり、回転するリスかごのブレードと回転流を形成して粉末を収集します。可動ブレードと固定ブレードがしっかりと溶接されていない場合、風と回転の作用で容易に粉砕ディスクに落ち込み、粉砕ミルの圧延装置を詰まらせ、重大な停止事故を引き起こします。したがって、可動ブレードと固定ブレードの点検は、粉砕工程で最も重要なステップであり、内部メンテナンスの重要なポイントの1つです。

修理方法：

分離機内部のリスかご型回転室には、3層の可動刃があり、各層に200枚の刃が配置されています。定期メンテナンスの際には、可動刃を1枚ずつハンマーで振動させて、動きがないか確認する必要があります。動きがある場合は、締め付け、マーキング、そして徹底的な溶接と補強が必要です。著しく摩耗または変形した刃が見つかった場合は、それらを取り外し、図面の要件に従って同じサイズの新しい可動刃を取り付ける必要があります。バランスが崩れないように、取り付け前に重量を測定する必要があります。

ステータブレードを点検するには、かご内部の各層にある5枚の可動ブレードを取り外し、ステータブレードの接続部と摩耗状態を観察するのに十分なスペースを確保する必要があります。かごを回転させ、ステータブレードの接続部に溶接不良や摩耗がないか確認します。耐摩耗部品はすべて、J506/Ф3.2溶接棒でしっかりと溶接する必要があります。粉末選別品質を確保するため、静止ブレードの角度を垂直距離110mm、水平角度17°に調整します。

各メンテナンス時には、粉体分離器に入り、静止ブレードの角度が変形していないか、可動ブレードが緩んでいないかを確認してください。通常、2つのバッフル間の隙間は13mmです。定期点検の際には、ローターシャフトの接続ボルトも忘れずに点検し、緩んでいないか確認してください。回転部に付着した研磨材も除去する必要があります。点検後は、全体の動的バランス調整を必ず行ってください。

要約：

鉱物粉末製造ラインにおけるホスト機器の稼働率は、生産量と品質に直接影響します。保守点検は、企業設備保守の重点事項です。スラグ立形ミルにおいては、立形ミルの主要耐摩耗部品における潜在的な危険を見落とさないよう、計画的かつ的を絞った保守点検を実施し、潜在的な危険を事前に排除することで、重大事故を防止し、設備の稼働効率と単位時間当たりの生産量を向上させ、生産ラインの効率的かつ低消費な運転を保証します。設備の見積もりについては、メールにてお問い合わせください。hcmkt@hcmilling.com