プロセスフロー脱硫立型ローラーミルシステムがスムーズで、投資が節約され、生産管理が容易です。脱硫石灰石粉の生産工程計画と設備選定を行う際には、経済的で合理的、実用的で信頼性の高い、成熟した信頼性の高い新プロセスと技術を採用する必要があります。脱硫立型ローラーミルシステムの設計・製造業者であるHCMilling（桂林宏成）は、立型ローラーミルの脱硫効果についてご紹介します。
脱硫効率に影響を与える主な要因は以下のとおりです。
1. 石灰岩の等級
石灰石の等級はCaO含有量によって決まります。純粋な石灰石のCaO含有量は最高で56%です。石灰石の純度が高いほど、脱硫効率が高くなります。プロセス設計者として、原料を設計する際には、化学組成を計算するだけでなく、物理的特性も理解する必要があります。一級石灰石の酸化カルシウム含有量は48%～54%です。石灰石は必ずしも高いCaO含有量を必要とするわけではありません。CaO>54%の石灰石は高純度で、マルマタイズされています。粉砕しにくく、化学的に安定しているため、脱硫剤としての使用には適していません。
2. 石灰石粉末の粒度
石灰石粉末の粒径が小さいほど、比表面積は大きくなります。石灰石の溶解反応は固液二相反応であり、その反応速度は石灰石粒子の比表面積に比例するため、石灰石粒子が細かいほど溶解性能が良く、関連する各種反応速度が高く、脱硫効率と石灰石利用率も高くなりますが、石灰石粒子の粒径が小さいほど、粉砕エネルギーの消費量が多くなります。一般的に、石灰石粉末が325メッシュ（44ミクロン）のふるいを通過する割合は95%です。
同時に、石灰石粉末の粒径は石灰石の品質と関連しています。脱硫効率と石灰石利用率が一定レベルに達するようにするためには、石灰石中の不純物含有量が高い場合は、石灰石をより細かく粉砕する必要があります。
石灰石粉末製造技術 脱硫立型ローラーミルシステム：
石灰石粉末を脱硫剤として用いる排煙脱硫（FGD）プロセスでは、石灰石粉末は固液二相溶解反応を経る必要があり、反応速度は石灰石粒子の比表面積に比例します。石灰石粉末の粒子サイズが小さいほど、質量比表面積は大きくなります。石灰石粒子は溶解性が高く、関連する各種反応速度も高くなります。しかし、石灰石の粒子サイズが小さいほど、粉砕のエネルギー消費量が増加します。一般的に、石灰石粉末が325メッシュ（44ミクロン）のふるいを通過する割合は95%です。同時に、石灰石粉末の粒子サイズは石灰石の品質にも関係します。脱硫効率と石灰石利用率が一定レベルに達するようにするには、石灰石中の不純物含有量が高い場合、石灰石をより細かく粉砕する必要があります。従来の管状ミル技術は、石灰石粉末の製造に用いられますが、エネルギー消費量が大きく、生産量が少なく、プロセスフローが複雑で、粒度や粒度分布の制御が困難です。粉砕技術の発展に伴い、立型ローラーミル粉砕技術が採用されるようになった。材料層粉砕の原理により、エネルギー消費量が少なく（チューブミルの消費電力より20～30%低い）、製品の化学組成が安定し、粒度分布が均一で、工程フローが簡素である。
工場に搬入される石灰石は、トラックまたはフォークリフトによってホッパーに排出され、一段階で粉砕されます。石灰石のブロックは、プレートフィーダーを通して破砕機に送られます。投入される粒度は一般的に400～500mmに制御され、排出される粒度は約15mmに制御されます。粉砕された石灰石は、コンベア装置を通して石灰石サイロに送られ、サイロの上部には集塵用の集塵機が1基設置されています。粉砕された石灰石は、サイロ底部にある速度調整ベルト計量機によって計量・計量され、ベルトコンベアによって垂直ローラーミルに供給されて粉砕されます。完成品は、粒度250メッシュの石灰石粉末です。粉砕後の石灰石粉末は、完成品倉庫に輸送され保管されます。倉庫の上部には、集塵用の集塵機が1基設置されています。完成品は、倉庫底部にあるバルクマシンによってバルクタンクローリーに運ばれ、出荷されます。
脱硫効果立型ローラーミル:
研削工程HLM立型ローラーミル 材料層研削原理を採用し、研削圧力の調整が可能で、低騒音、低エネルギー消費、低摩耗、材料への高い適応性、シンプルなプロセスフロー、高システム効率を実現しています。システム全体は負圧下で動作するため、粉塵汚染もほとんどありません。立型ローラーミルの研削プロセスは、粒度分布が均一で、製品の粒度を調整可能（製品の粒度は600メッシュ以上まで対応可能）であり、製品の粒度を迅速に測定・補正できます。
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原材料名
製品の粒度（メッシュ/μm）
処理能力（トン/時）
投稿日時：2022年11月11日
