1. 適切な材料層の厚さ

立型ミルは、材料層の粉砕原理に基づいて動作します。安定した材料層は、立型ミルの連続的かつ安定した運転の前提条件です。材料層が厚すぎると粉砕効率が低下し、薄すぎるとミルの振動が発生しやすくなります。ローラー スリーブと研削ディスク ライニングの初期使用では、材料層の厚さを約 130 mm に制御することで、安定した材料層を形成し、立型ミルの主機の負荷変動を適切な範囲内に制御できます。

立形ミルのローラー スリーブとライニング プレートの使用が慣らし運転期間を過ぎたら、材料層の厚さを約 10 mm 適切に増やし、材料層をより安定させ、最適な研削効果を発揮させ、時間当たりの生産量を増やす必要があります。ローラー スリーブとライニング プレートが摩耗後期になると、材料層の厚さを 150 ～ 160 mm に制御する必要があります。摩耗後期では材料層が不均一に分布し、研削効果が悪く、材料層の安定性が悪く、機械位置決めピンに当たる現象が発生するためです。したがって、立形ミルのローラー スリーブとライニング プレートの摩耗に応じて保持リングの高さを適時に調整し、適切な材料層の厚さを制御する必要があります。

中央制御操作中、圧力差、ホスト電流、ミル振動、粉砕出口温度、スラグ排出バケット電流などのパラメータの変化を観察することで材料層の厚さを判断でき、供給、粉砕圧力、風速などを調整することで安定した材料層を制御できます。それに応じて、粉砕圧力を上げると微粉末材料が増え、材料層が薄くなります。粉砕圧力を下げると、粉砕ディスク材料が粗くなり、それに伴ってスラグ材料が増え、材料層が厚くなります。ミル内の風速を上げると、材料層が厚くなります。循環によって材料層が厚くなり、風速を下げると内部循環が減り、材料層が薄くなります。さらに、粉砕材料の総合的な水分含有量を2%～5%に制御する必要があります。材料が乾燥しすぎたり、細かすぎたりすると流動性が悪くなり、安定した材料層を形成することが難しくなります。この場合、保持リングの高さを適切に上げるか、研削圧力を下げるか、または研削圧力を下げる必要があります。研削内部に水（2～3％）を噴霧して、材料の流動性を低下させ、材料層を安定させます。

材料が湿りすぎていると、バッチステーション、ベルトスケール、エアロックバルブなどが空になったり、詰まったり、ブロックされたりして、ミルの安定運転に影響し、ひいてはステーション時間に影響します。上記の要因を総合的に考慮し、安定した適切な材料層を制御し、ミル出口温度と圧力差をやや高めに維持し、材料の循環を良好に保つことは、生産量を増やしてエネルギーを節約するための優れた運転方法です。第1段ミルの出口温度は一般的に95～100℃に制御され、比較的安定しており、圧力差は一般的に6000～6200Pa付近で安定して高生産性です。第2段ミルの出口温度は一般的に78～86℃付近に制御され、比較的安定しており、圧力差は一般的に6800～7200Paの間で安定して高生産性です。

2. 風速を適度に制御する

立型ミルは風力式ミルであり、主に空気の流れを利用して材料を循環・搬送するため、適切な換気量が必要です。空気量が不足すると、良質な原料が適時に排出されず、材料層が厚くなり、スラグ排出量が増加し、設備負荷が高まり、生産量が減少します。逆に、空気量が多すぎると、材料層が薄くなりすぎて、ミルの安定運転に影響し、ファンの消費電力が増加します。したがって、ミルの換気量は生産量に見合ったものでなければなりません。立型ミルの空気量は、ファン速度、ファンバッフル開度などで調整できます。最新の見積もりについては、お問い合わせください。 HCM Machinery（https://www.hc-mill.com/#page01） by email:hcmkt@hcmillng.com